金屬切削液是金屬切削加工的重要配套材料。在金屬加工的過程中，為了降低切削時的切削力及刀具與工件之間的摩擦，及時帶走切削區內產生的熱量以降低切削溫度，減少刀具磨損，提高刀具使用壽命，從而提高工作效率，改善工件表面的粗糙度，保證加工精度，達到最佳經濟效益，一般都使用金屬加工液。金屬切削液有潤滑、防銹、冷卻和清洗等四方面的主要作用。不同類型的金屬切削液表現的效果也不一樣。油基切削液的潤滑效果突出，防銹性好，但冷卻效果差，高溫時易產生煙霧，易著火；水基切削液的冷卻效果好，但潤滑、防銹方效果差，易生菌腐敗，使用期短；合成切削液的各方面效果都不錯。

（1)油基切削液 油基切削液包括礦物潤滑油、動植物油、普通復合切削液和極壓切削油。油基切削液的潤滑性能好，冷卻效果較差。慢速切削要求切削油的潤滑性好，一般來講，切削速度低于30m/min時使用切削油。油基切削油使用的添加劑有極壓劑、抗磨添加劑、抗泡劑，有的切削油還含有抗霧劑和防銹劑等。極壓劑一般使用硫化物和氯化物等，可以使刀具與切削面不產生磨損。抗磨添加劑如硫磷鋅類，可以降低刀具和模具的磨損，從而延長使用壽命。切削油中的脂肪有的是動植物脂肪，較便宜但易氧化，時間長會出現“黃袍”現象，有的用脂肪酸的酯，較貴但是性能好。

（2)水基切削液 水基切削液分為乳化液、合成切削液和半合成切削液三類。乳化液把油的潤滑性和水的冷卻性結合起來，同時具有較好的潤滑冷卻性能，因此對于生成大量熱的高速低壓力的金屬切削加工很有效。與油基切削液相比，乳化液的優點在于較大的散熱性、清洗性，用水稀釋使用帶來的經濟性，有利于操作者的安全與衛生。除了特別難加工的材料外，乳化液可以使用在所有輕、中負荷的切削加工及部分重負荷的切削加工。乳化液的缺點是省使細菌、霉菌繁殖，使乳化液中的有效組分發生化學分解而發臭、變質，所以都加入了毒性小的有機殺菌劑。水基金屬加工液的作用主要是冷卻，極壓性能是次要的，一般乳化液中加有乳化劑（全合成液不需要）、防銹劑、螯合劑、抗泡劑、極壓劑、防霉劑和堿性調節劑。這些添加劑在乳化液中要有油溶性，而在合成液中要有水濃壓，乳化劑種類繁多，一般是平衡后復合使用。

2.金屬切削液的性能對于油基切削液和水基切削液的性能比較，主要從切削性（一次性能）、作業性（二次性能）、管理性和經濟性四方面進行，3.常見的金屬切削液

（1)硫化切削油 硫化切削油的基礎油選用精制潤滑油，添加相應的功能添加劑調和而成。硫化切削油是一種棕色黏稠液體，主要用于金屬加工過程中的冷卻和潤滑，能有效地提高加工工件的精度和表面光潔度，對于延長刀具的使用壽命也有良好的作用，可用在高負荷、低轉速的金屬加工操作如插齒、滾齒等工序以及切削面小的操作如銑齒、螺紋等切削加工過程中的冷卻、潤滑和洗漆等。硫化切削油含有一定量的硫，所以具有一定的極壓性能和非常好的切削性能，既可以用在機床加工上，也可以用于加工條件苛刻、硬度較

高的金屬。

（2)不銹鋼切削油

不銹鋼切削油采用高度精制礦物油和活性硫氯化脂肪等多種添加劑復配而成，具有良好的潤滑、冷卻、防銹性；對各種難加工材料有優良的加工性；可提高加工工件的加工精度和光潔度，并且可以延長刀具的使用時間；適用于不銹鋼、鈦合金鋼、鋼鐵等各種材料的切削加工工藝，如車、銑、鉆、鏜、鉸、衍磨、輥光、攻絲和雕刻等。金屬切通用性較低，往往出現這種情況，同一加工設備在某廠用某以清金屬水，而在另一加工廠同一加工設備用同一加工液就會出現問題，需要對配方進。響切削液選用的因素很多，但就一般情況而言，影響切削液選用的主要有工工藝及相關條件（如加工方法、刀具、工件材料以及加工參數等）、對加工產品的質量求、職業安全衛生、廢液處理以及有關的法規方面的規定、經濟性等。選用金屬切削液的基本步驟為如下兩步。

①根據工藝條件及要求，初步判斷是選用水基還是油基切削液。一般來講，使用高速鋼刀具進行低速切削時用油基切削液；使用硬質合金刀具進行高速加工時使用水基切削液；對產品使用要求高、刀具復雜時用油基切削液；主要希望提高加工效率時用水基切削液；對于供液困難或切削液不易達到切削區時用油基切削液；其他情況下盡量用水基切削液。

②確定了使用油基還是水基切削液后，再根據加工方法及條件、被加工材料以及對加工產品的質量要求來選用具體產品。在潤滑油的總量中，雖然金屬加工液占的比例不大，但品種繁多，應用技術也最復雜。金屬加工液的主要功能有四種：一是減少摩擦磨損、改變摩擦狀態、加快切削速度、延長刀具和模具的壽命；二是防銹，短期內可防止工件與水接觸而生銹；三是冷卻，把切削和塑性變形所產生的熱量帶出去；四是沖走切屑，起到清洗的作用。